pg电子入口【题库】轧钢调解工试题

2022-09-15 19:18:43 阅读次数:4

  4、在相对压下量一定的情况下,当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时,会引起单位压力的减小。 ( × )

  9、顺列式轧机和连续式轧机都是纵列布置,每架也都只轧制一道次,实际上只是称呼不同,概念是相同的。 ( × )

  12、采用间接测量轧制力矩的方法是:测出主电机功率后,求出电机力矩,进而推算出轧制力矩。 ( √ )

  14、在轧制生产过程中,轧辊的轴向调整装置是用来调整辊缝的,轧辊的压下装置主要是用来对正轧槽的。 ( × )

  15、轧机的主马达,在轧制生产过程中,在负荷力矩不超过电动机额定力矩与过载系数乘积的情况下,即能正常工作,连续工作,不应有其他问题出现,应属安全运转范围内。 ( × )

  19、从数据和实验中都获得共识:轧机的弹跳值越大,说明轧机抵抗弹性变形的能力越强。 (× )

  20、较现代的轧机计算机控制的三级系统,指的是第一级为程序控制级,第二级是过程监控级,第三级是管理控制级。 ( √ )

  2、轧制钢材的机械设备称为轧钢机,它使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形,轧出所需断面和尺寸的钢材。

  粗轧机的主要功能是使坯料得到初步压缩和延伸,得到温度合适、断面形状正确、尺寸合格、表面良好、端头规矩、长度合适工艺要求的轧件。

  (3)在采用直流电动机传动并以电流记忆比较法进行微张力控制的情况下,当轧件已穿轧尚未建立连轧关系时,主传动电机动态速度降及其恢复过程所需时间内轧件的必要行程,动态恢复过程的时间按目前电气水平应不小于0.5s。

  半连续轧机是由横列式机组和连续式机组组成的。早期的初轧机组为半连续式轧机,中轧,精轧机组为横列式轧机,其连续式的粗轧机组是集体传动,设计指导思想是:粗轧对成品的尺寸精度影响狠小,可以用较大的张力进行拉钢轧制,以维护各机架间的秒流量,这种方式轧出的中间坯的头尾尺寸有明显差异。

  轧机在轧钢过程中由轧制力引起的内力沿机座各承载零件分布的应力回线,简称应力线。为了提高轧机刚度,采取各种技术措施将应力线缩短了的轧机,就是短应力线、高压空气对轧机起什么作用?

  (1)雾化轧机润滑油,充分润滑辊径轴承;(2)利用压缩空气的流动,带走辊箱内的热量,有效地降低箱内转动体摩擦产生的温度;(3)形成正压,避免异物进入辊箱内。

  在用于产量低、难轧制的特殊钢种的棒材坯料生产中,三辊行星轧机可充分表现出下列有点:(1)单道次可实现大延伸系数5~1.2;(2)无导卫轧制;(3)没有咬钢、抛钢的冲击负荷,运转平稳;(4)轧制变形合理,使难变形金属容易变形;(5)设备紧凑,占地面积小,投资费用少。

  (1)Y型轧机:一般由7~13架轧机组成,由一台直流马达经增速器带动纵轴和螺旋伞齿轮成组传动。(2)45°无扭转轧机:一般由8~12个机架组成,按其结构不同可分为非悬臂大辊径和悬臂小辊径两种。

  基础自动化一般采用可编程序控制器(PLC)控制,根据工艺的控制要求,一般由相应的若干PLC组成。这些设备都连接到以太网,实现现场数据的采集、处理以及数据交换,同时输出所要求的执行命令。这样的系统称为基础自动化控制系统。

  实时记录;实时在线显示;数据的大量存储;离线显示所收集的数据;离线分析所收集的数据;多样的导出功能(如Excel格式)。

  (1)流量开关:检测齿轮箱稀油润滑流量。(2)接近开关:检测销子连接与脱开位置,检测小车位置,检测机架是否在小车。(3)限位开关:检测油气润滑。(4)压力开关:检测机架夹紧压力和平衡轴平衡压力。

  ABB活套扫描器是一种用来检测热(金属)材料的设备。其光电检测器容易受到光和热的辐射,相对于一个参考位置即可测量出实际的(金属)材料位置,其测量信号可用作调节轧机电机的转速和用作其他的要求。

  在轧制过程中,轧制速度能通过微张力控制和活套控制,实现自动级联调速,已达到优化轧制的目的。在轧制过程中,被优化的轧制参数被保存起来,当轧制下一根钢坯时pg电子入口,轧制参数选用前一根优化后的轧制参数,以此类推,使轧制参数不断优化,自学习达到最佳值,这样一来,轧制过程也越来稳定。

  以太网系统由硬件和软件两大部分组成。二者共同实现以太网系统各计算机之间传送信息和共享信息。构成以太网必须具备一下四个基本要素:帧、介质访问控制协议、信号部件和物理介质。

  这种结构在扭矩超过设定值时,可对齿轮、轴的卡死和扭断情况起到较好的保护作用。其原理是内外两套结构,通过调节拧紧内套法兰螺丝实现内套内径均匀收缩和外套外径均匀放大,从而实现定位,当扭矩超过一定值时,套打滑,可避免机械结构损伤。

  如是第一种情况就是逐个检查分配器,查出密封不严的分配器并更换。第二种情况则要处理好泄露点或更换压力开关。

  精轧机轧辊箱辊缝调整机构失效的原因有:碟形弹簧碎裂;偏心套拨叉断裂;调整机构齿盘脱落;调整丝杠及螺母丝扣损坏。

  (1)润滑系统的虑芯要定期清洗或更换,要确保使用油液的压力和流量;(2)润滑油喷嘴喷出的油液与齿轮面要达到80%以上;(3)要保证流量计的正常使用;(4)要经常检查轴承的温度。

  油气润滑优点主要表现在以下方面:用油气润滑清洁度高,环保、节能、低耗;可以带走轴承等产生的热量,延长轴承使用寿命,润滑点不受高温粉尘等影响,便于设备的检查维护与保养。

  13、铁碳平衡图中,碳在奥氏体中的溶解度曲线是ES线、铁碳相图是研究碳素钢的相变过程,以及制定热加工及热处理等工艺的重要依据。 ( √ )

  1、根据体积不变定律,轧制时轧件的横断面减少,其长度一定相应地增加,轧件长度的增加量就叫(延伸量)。

  2、轧制时轧件高度减小,被压金属除长度方向延伸外,还有一部分金属沿横向流 动, 使轧件的(宽度)发生变化,这种横向变形叫宽展。

  4、在连轧中,前后机架存在秒流量差,造成前后机架的轧件受到前机架的(拉力)作用,此力通常称为张力。

  一般将轧制速度大于40m/s的线材轧机称为高速线材轧机。高速线材轧机的生产工艺特点概括起来就是连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制是最主要的工艺特点。大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。

  (1)无扭精轧机组。其发展趋势如下:降低机组重心,降低传动轴高度,减少机组的震动;强化轧机,增加精轧机组的大辊径轧机的数量;改进轧机调整性能。(2)采用控温轧制与低温轧制。(3)高精度轧制设备。(4)粗轧机组的改进。

  提高轧制速度的目的是提高产量,增加盘重。当轧制速度在30~80m/s时,小时产量和年产量成线性关系增长;当轧制速度超过80m/s,特别是在多线轧制的情况下,年产量的增长并不明显。当轧制速度超过80m/s后,人们仍在追求提高轧制速度的目的是为满足增大钢坯断面的需求。

  轧机工作图表表示和反映了轧制道次和时间的关系。通过轧制表可以看出:轧制过程中的轧制时间、各道次间的间隙时间、轧制一根钢所需的总的时间、交叉轧制的情况以及轧件在任一时间所处的位置。

  轧制程序表主要是用来指导各架轧机的轧件尺寸、轧辊辊缝、轧制速度、轧辊直径、轧辊转速、电机转速的设定与轧机调整。

  在连续轧制的稳态轧制过程中,被轧制金属通过各机架的秒流量相等,即:F1V1=F2V2=…FnVn=常数

  轧机的速度锥是用来表示各机架轧机在电机为最高转速、轧辊为最小辊径时与电机为基本转度、轧辊为最大辊径时所构成的允许轧制速度范围,或是在电机为最高转速与电机为基本转速所构成的允许轧辊转速范围和轧制产品、轧制速度制度的相关关系图表。

  (1)上道次轧件尺寸过大以致轧件进入下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢;(2)由于钢坯头部轧制时的不均匀变形,钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头。(3)扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转,致使扭转角度改变,引起堆钢。(4)轧件弯头造成下道不进,引起堆钢。

  采用固定道次间轧辊转速比,以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式;进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算,配合以耐磨损的轧槽;采用较小直径的轧辊,以椭一圆孔型系统轧制多规格产品;机架中心距尽可能地小,以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响;精轧前精轧道次间进行轧件穿水冷却,进行轧件变形温度的控制。

  夹送辊的速度一般超过精轧机出口速度的3%~5%,在轧速狠高的情况下可以再增大些,但一般不应超过10%。夹送辊的速度设定是由人工向计算机输入夹送辊辊径,再由计算机根据轧制速度和夹送辊超速系数算出夹送辊的速度计算值,该值即为夹送辊速度基准值。

  夹送辊辊缝范围为0.2~2mm,视不同规格和钢种进行调整;夹送辊气缸工作压力为0.2~0.35Mpa,视不同规格和钢种进行调整;夹送辊导卫的安装对中较为严格。进口导卫要对准夹槽,推到位后再夹紧固定。出口导卫与夹送辊辊面保持微间隙并夹紧固定。

  吐丝温度是控制相变开始的关键参数。最佳吐丝温度的选择应结合钢种成分、过冷奥氏体分解温度(“C”曲线的位置)及产品最终用途等几个方面的因素加以考虑。一般吐丝温度控制在760~900℃.

  就目前而言,双芯棒旋转所采用传动方式有两种,一种为齿条双活塞油缸带动齿轮齿圈旋转方式,另一种为油马达带动齿轮齿圈旋转方式。

  就目前而言,集卷站托板上升所采用传动方式有两种,一种为电机带动链轮链条上升方式,另一种为油马达带动链轮链条上升方式。

  (1)较短的打捆周期;(2)移送盘卷方便;(3)打捆压力可调;(4)打捆动作准确,功能可靠;(5)避免打捆过程可能对盘卷造成的任何擦伤;(6)维修方便。

  (1)鞍座缸或矫直辊缸内泄;(2)鞍座缸回路节流阀速度调节不当,或节流阀卡死;(3)泵损坏造成系统流量不够;(4)蓄能器皮囊损坏造成蓄能器回路流量不够;(5)系统内泄造成系统流量不够;(6)机械卡死。

  1、在检验钢材中发现麻面缺陷,麻面的产生有两种可能,一方面有炼钢工序的因素;另一方面也有轧钢工序的因素。 ( × )

  3、在很多用于轧制生产测量器中,弹性元件的作用是将所测的力转换成应变,再由应变片组成的电桥转换成电信号,以便测量和记录。 ( √ )

  4、采用间接测量轧制力矩的方法是:测出主电机功率后,求出电机力矩,进而推算出轧制力矩。 ( √ )

  10、在轧辊面上加工出一定形状和尺寸的轧槽,上下辊的轧槽按一定条件组合在一起形成使轧件变形的孔腔称为孔型。其设计的内容包括断面孔型设计、轧辊孔型设计和导卫装置设计。

  线材轧机选用轧辊的主要出发点是保证线材的表面质量,即孔槽的形状和粗糙度。按轧辊的化学成分高线轧机轧辊常用材质包括、铁、钢、合金铸铁、合金锻钢等。铸铁轧辊又可以分为冷硬铸铁、无限冷硬铸铁、球墨铸铁、高铬铸铁轧辊等;钢轧辊可分为普通铸钢、超高碳铸钢、石墨钢、合金铸钢轧辊等。

  精轧机组的压下量狠小,主要任务是保证成品型材优良的表面质量和尺寸精度。因此,精轧机架轧辊要求其具有优异的耐磨性和抗崩裂剥落性能,还要求轧辊有一定的耐热疲劳性能。

  轧制时,同一孔型上的两个轧辊辊环之间的距离叫做辊缝。辊缝的作用,第一是使辊环或上下辊相互间不摩擦;第二是调整孔型高度,以避免因轧辊跳动及孔型磨损而造成产品端面尺寸超差。

  在轧制过程中,轧机的各部件受轧制力的作用发生弹性变形,如机架窗口高度扩大、轧辊弯曲、压下螺丝和轴承受到压缩等。这些弹性变形最后反映在两轧辊之间的缝隙增大,轧制中这种辊缝增大的现象叫做辊跳。辊缝增大的总值称为辊跳值。轧机刚性越好,辊跳值越小。轧件的变形抗力越大,辊跳值越大。

  辊缝调整质量的判别依据是:轧制过程平稳,轧件尺寸合格,轧件形状正常和压下量分配均匀。辊缝调整的具体操作内容有:(1)轧制一定数量后补偿磨损的辊缝调节;(2)依据轧件尺寸,所轧钢材的钢料变化及工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。

  用爬行速度运转被测的轧机,调整工手持相应尺寸的圆钢条,在工作侧和转动侧的轧辊辊环上各压一根圆钢条,测量这两根圆钢条的压痕高度,并与辊缝设定值进行比较,反复调整压下,直到所测压痕高度与设定辊缝值相等为止。

  在进行轴向调整时,应使上、下辊的标记圈重合在一条直线上。在进行轴向调整之后,开始轧制前仍进行校验,或者校验轧材。

  轧辊冷却水的水压一般控制在0.3~0.6Mpa,压力太大,容易使水从辊面上飞溅出去,冷却水的水量反而不足,同时造成浪费;水压太低,则辊面冷却效果不好,容易使轧辊表面产生裂纹、烧毛甚至断辊事故。为保证轧辊有足够的冷却,需注意以下几点:(1)水管要对正孔型;(2)水管一般装在出口,喷嘴对着轧辊轧制方向且成一定的角度;(3)轧辊压过条处,要有冷却水及时冷却;(4)水压一般控制在0.3~0.6Mpa。

  首先是轧辊使用寿命高,用于轧制圆钢成品及成品前架时,pg电子app下载地址每次单槽轧钢量比针状贝氏体球铁轧辊可提高5倍以上,用于轧制螺纹钢成品架时,每次单槽轧钢量可提高3倍以上,用于切分和预切分机架时,每次单槽轧钢量可提高4倍以上;其次是减少了换辊次数,提高了轧机作业率,增加了班产量,同时减少了轧辊消耗,降低了生产成本;再次是轧材表面质量显著提高,提高了产品的市场竞争力。

  真空熔结导卫辊使用寿命长的主要原因是:(1)表面涂层材料由镍、铬、硼、硅及WC等合金元素组成,这些元素在冷却时产生大量的硬质相高度弥散分布,具有极高的红硬性、耐磨性、耐蚀性和抗氧化性,在700℃情况下其维氏硬度仍可达到530以上。这种复合涂层材料可以较好地抵制高温磨损、粘钢、拉伤、氧化腐蚀等破坏作用。(2)由于机体材质使用韧性和强度都较好的金属材料,表面疲劳裂纹很难向基体扩展,致使真空熔结导卫辊不容易出现断辊、碎辊pg电子入口、裂辊的现象。

  (1)高温磨损失效。导卫辊在高温状态下耐磨性和耐蚀性均有明显降低,轧件通过以后形成犁沟;同时氧化皮脱落对导卫辊产生磨料磨损,形成导卫辊表面的微切削。(2)黏钢失效。由于普通导卫辊在高温条件下的表面硬度较低、加工粗糙及加工精度不高等原因,造成氧化铁屑堆积、黏着于导卫辊表面并与导卫辊牢固焊合,强行去除会使导卫辊表面局部损坏而失效。(3)拉伤失效。由于导卫辊是在高温下工作,其轴承温度升高润滑不畅,致使导卫辊不能正常转动,轧件与导卫辊表面之间发生相对滑动,使导卫辊表面被拉出深沟;同时表面形成微裂纹沿其晶间碳化物向心部扩展,最终导致辊子开裂。(4)热疲劳与热裂失效。